Trong chế tạo kết cấu thép có thể sử dụng các liên kết bu lông, đinh tán, hàn hoặc bu lông cường độ cao.

1 Liên kết bu lông :

  • Không dùng bu lông thường để liên kết cố định trong các kết cấu ghép.
  • Các bu lông tinh chế dùng để liên kết cố định trong các kết cấu ghép chỉ có thể có đường kính nhỏ thua đường kính lỗ không quá 0,3mm. Số lượng rông đen trong các bulông này theo qui định:

– Nhiều nhất là 2 và ít nhất là 1 nếu đặt dưới đai ốc (ê – cu); Nhiều nhất là 1 nếu đặt dưới đầu bulông. Khi dùng bulông tinh chế muốn khỏi lỏng cần đặt các rông đen đàn tính hoặc ốc đệm.

lien ket bang bulong– Sai số cho phép về đường kính lỗ so với đường kính thiết kế lấy theo bảng 41 của Qui trình thi công và nghiệm thu cầu cống.

– Bu lông thường (bulông thô) chỉ dùng để lắp ráp tạm thời, các bulông này có đường kính bé hơn đường kính lỗ đinh 1mm và chiều dài tương ứng với bề dày của tập thép ghép. Không cho phép dùng rông đen với số lượng vượt quá 4 và với bề dày tổng cộng vượt quá 40mm. Sức chịu lực tính toán của liên kết bulông lấy theo bảng 8 của qui trình thi công và nghiệm thu cầu cống.

2 Liên kết đinh tán

  • nước ta hiện tại trong xây dựng cầu cống liên kết đinh tán vẫn được dùng khá phổ biến.
  • Số lượng đinh tán tối thiểu để liên kết các thanh theo hàng dọc (trừ các thanh chéo của hệ giằng) được phép dùng như sau:
  • Với một hàng đinh tán là 3; với từ hai hàng đinh tán trở lên là 2; trên cánh thò ra của đoạn thép góc là 5;
  • Các mối nối và liên kết các thanh chịu kéo hay lúc chịu kéo lúc chịu nén, phải có số lượng đinh tán bằng nhau ít ra là ở hai hàng đầu tiên kể từ mặt cắt của thanh hay của bản thép nối chịu toàn bộ nội lực. Trong trường hợp ở các mối nối và liên kết của thép góc có hai hàng đinh thì chiếc đinh đầu tiên phải bố trí ở góc của thép góc.
  • Đường kính của đinh tán bố trí ở thép góc của các thanh chủ không nên lớn hơn 1/4 bề rộng của cánh thép góc.

Trong những trường hợp bắt buộc, đối với các thanh giằng, nẹp tăng cường, bản ngăn… được phép bố trí các đinh tán có đường kính 23mm trên thép góc cánh rộng 80mm và đường kính 26mm trên thép góc cánh rộng 90mm.

  • Chiều dài thân đinh tán trong bản thép không được lớn hơn 4,5 lần đường kính lỗ đinh; số bản thép ghép lại bằng đinh tán 23mm không nên nhiều hơn 7 lớp; với đường kính 26mm không nên nhiều hơn 8 lớp.

lien ket bang dinh tan

Khi tán đinh bằng hai búa tán hơi ép hoặc có dùng giá đỡ hơi ép động lực thì bề dày tán ghép có thể được tăng lên đến 5,5 lần đường kính lỗ đinh và số bản tán ghép khi ấy có thể tăng tới 8 lớp với đường kính lỗ đinh 23mm và tới 9 lớp đối với đường kính lỗ 26mm. Khi chiều dày của tập bản ghép vượt quá 3,5 lần đường kính lỗ đinh thì phải dùng loại đinh tán có thân hình nón cụt và đầu kiểu chóp cao.

  • Khoảng cách giữa các đinh tán phải tuân theo các qui định tối đa và tối thiểu như trong bảng 3-17 của qui trình thiết kế cầu cống theo trạng thái giới hạn.
  • Sau khi phần dầm cầu, dàn lắp ráp đã hình thành một hệ thống cứng đã được nghiệm thu và làm biên bản thì có thể bắt đầu công tác tán đinh. Khi lắp ráp theo kiểu hẫng và nửa hẫng công tác tán đinh có thể bắt đầu sớm hơn để tránh cho các con lói chịu lực nhiều do đó mà khó rút lói ra để thay thế bằng đinh tán. Số khoang lắp ráp chưa tán đinh kể cả khoang đang lắp không được nhiều quá 3. Khi tán đinh tháo con lói và bulông đến đâu tán đinh đến đó.
  • Các lỗ lắp đinh tán phải đáp ứng các yêu cầu như trong bảng 41 của qui trình thi công và nghiệm thu cầu cống, ngoài ra so với tổng số lỗ đinh ở một mối nối cho phép.
  • Không quá 10% lỗ có độ đo đến 1mm;
  • Không quá 20% lỗ bị lệch hướng trục (không đồng tâm) đến 2% bề dày của tập thép ghép nhưng không lệch quá 2mm;
  • Tổng số các lỗ đo và lệch hướng trục ở một mối nối không được vượt quá 25% tổng số đinh tính toán ở mối nối và không được vượt quá 50% tổng số đinh trong mỗi mặt cắt ngang.
  • Trước khi lắp ghép phải kiểm tra chất lượng bề mặt tấm ghép:
  • Phải cạo sạch gỉ, bẩn ở xung quanh lỗ và mép lỗ.
  • Chiều dày tập bản ghép phải phù hợp với đường kính lỗ đinh và phương pháp tán đinh;
  • Cần phải lập tức cho ngừng tán đinh khi sẩy ra tình trạng bản thép bị đục khoét khi tán đinh hoặc khi thay thế các đinh bị hư hỏng.
  • Khi lắp dầm trên đà giáo tại các mối nối phải lắp số lượng con lói và bulông ít nhất bằng 33% của tổng số, trong đó 2/3 là con lói và 1/3 là bulông.
  • Khi lắp hẫng và bán hẫng số lượng con lói phải lắp đủ theo qui định của tính toán, số lượng bulông ít nhất bằng 40% số lượng con lói. Nếu không đủ chỗ để lắp số con lói tính toán thì cho phép bù số lượng thiếu đó bằng cách lấy bulông tiện tinh chế thay thế cho bulông lắp ráp.
  • Đường kính của con lói phải nhỏ hơn đường kính qui định của lỗ đinh 0,2mm, chiều dài phần thân trụ phải lớn hơn bề dày của số tấm thép sẽ ghép. Sức chịu cho phép của con lói tính như sức chịu cho phép của đinh tán, tức là tính theo khả năng chịu lực theo cắt và ép mặt là chủ yếu. Sức chịu lực tính toán của liên kết đinh tán có thể lấy trong bảng 7 của qui trình thi công và nghiệm thu cầu cống.
  • Kiểm tra chất lượng tán đinh.
  • Trong quá trình tán đinh đầu tiên phải tán các lỗ không có con lói và bulông, sau đến các lỗ có con lói và cuối cùng là các lỗ có bulông, việc rút con lói và bulông ra khỏi lỗ phải bảo đảm sao cho số con lói và đinh đã tán không ít hơn số lượng con lói tính toán,
  • Phải nung đinh tán tới màu sáng đỏ (1000 đến 1100 độ). Việc tán đinh phải thực hiện nhanh chóng để sau khi tán xong mũ đinh hãy còn màu đỏ xẫm, nếu tán chậm đinh có thể không choán hết thể tích lỗ hoặc đầu đinh có vết nứt.
  • Ngay sau khi tán xong phải nghiệm thu công tác tán đinh. Dụng cụ để kiểm tra là búa và bản can dày 0,2mm. Các đinh tán được xem là hư hỏng như qui định ở bảng 42 của qui trình thi công và nghiệm thu cầu cống. Sau khi nghiệm thu đầu đinh phải được phủ dầu sơn pha bột gai.
  • Trong trường hợp công tác tán đinh không đảm bảo đúng kỹ thuật cho phép đục đinh để kiểm tra xem lỗ đinh có được tán đầy hay không. Hiệu số giữa đường kính lỗ và thân đinh lớn nhất là 0,5mm thì được xem là đinh không có độ dơ.
  • Phải thay thế các đinh tán bị hư hỏng bằng các đinh tán mới, khi loại bỏ đinh tán bị hỏng phải đảm bảo không bị hư hỏng tấm ghép. Cấm dùng đục để đục đinh tán nếu không khoan sơ bộ mũ đinh, trong trường hợp này chiều sâu khoan ít nhất phải bằng chiều cao mũ đinh còn đường kính mũi khoan nhỏ hơn đường kính lỗ 2 đến 3mm. Các đinh tán lại cần được kiểm tra sau khi đã hoàn thành.
  • Khi kiểm tra chất lượng công tác tán đinh cần kiểm tra nhật ký công tác tán đinh. Kết quả nghiệm thu công tác tán đinh phải ghi theo biểu mẫu qui định trong qui trình.
  • Kiểm tra công tác tán đinh trong sửa chữa và gia cố dầm thép cần chú ý :
  • Khi khoan lỗ đinh mới trên các bộ phận cũ cần được gia cố phải khoan lỗ theo các lỗ đã khoan sẵn trên miếng thép vá thêm, trường hợp này được khoan theo đường kính thiết kế.
  • Chỉ được khoan vào bản thép mới theo mẫu cỡ hoặc theo các đoạn cắt từ bộ phận kết cấu lấy ở dầm cầu ra. Quy trình không cho phép khoan lỗ “ theo vị trí lỗ cũ” bằng cách đo đánh dấu.
  • Khi khoan lỗ ở bản thép mới “ theo vị trí lỗ cũ” phải khoan với đường kính nhỏ hơn thiết kế là 3mm, sau khi lắp vào các lỗ đinh sẵn có của các bộ phận được gia cố mới khoan rộng ra cho tới đủ đường kính.
  • Sau khi tháo đinh cũ nếu thấy có hư hỏng ở lỗ đinh ( hở, không nhẵn, vát, lép vv…) phải dùng dũa để sửa chữa hoặc khoan rộng ra, qui trình cho phép khoan lỗ rộng ra ở tất cả các bộ phận chịu nén, còn ở bộ phận chịu kéo chỉ được khoan rộng lỗ khi còn đủ tiết diện chịu lực và phải được thiết kế đồng ý;
  • Nếu công tác sửa chữa, gia cố tiến hành trong điều kiện không cấm xe qua lại thì việc khoan và dũa các lỗ đinh chỉ được tiến hành khi không có xe trên cầu. Sau khi khoan và dũa xong cần lắp ngay con lói hoặc bulông tinh chế để chờ tán đinh.
  • Không cho phép dùng mối hàn để sửa chữa khuyết tật ở các lỗ đinh cũ.
  • Cần làm sạch lỗ đinh và mặt tấm ghép trước khi tán đinh.
  • Tán đinh theo đúng qui định trong thiết kế sửa chữa hoặc thiết kế tăng cường.
  • Sau khi tán đinh phải sơn lót và sơn phủ thép gia cố. Mũ đinh mới tán cũng cần được sơn cẩn thận.
  • Các đinh tán hư hỏng nằm ở các vị trí không thể tán lại được có thể thay thế bằng bulông tinh chế. Các đinh liên kết không chịu lực có thể thay thế bằng bulông thô.Khi số lượng đinh tán cần thay thế ít nên thay bằng bulông cường độ cao.

3 Liên kết hàn:

  • Que hàn và dây hàn.
  • Que hàn là điện cực nóng chảy để hàn hồ quang. Trong quá trình hàn que hàn làm nhiệm vụ gây hồ quang và bổ xung kim loại cho mối hàn.

Que hàn gồm lõi là những đoạn dây kim loại có chiều dài khoảng 250mm đến 450mm và đường kính khoảng 1mm đến 12mm. Bọc ngoài lớp kim loại là lớp thuốc hàn, đó là hỗn hợp các hoá chất, khoáng chất, ferô và chất dính kết.

+ Que hàn thép có thể gồm 3 nhóm chính :

–  Que hàn để hàn các loại thép các-bon thấp và hợp kim thấp

– Que hàn để hàn thép các-bon cao và thép hợp kim

– Que hàn để hàn thép hợp kim cao, thép không gỉ.

  • Dây hàn dùng trong hàn tự động hay bán tự động, khi đó dây hàn được quấn thành từng cuộn. Dây hàn là phần kim loại bổ sung vào mối hàn đồng thời đóng vai trò điện cực để gây hồ quang và duy trì sự cháy hồ quang

lien ket han

Dây hàn thường có các loại : Dây hàn để hàn trong môi trường khí bảo vệ (CO2) dây hàn để hàn dưới lớp thuốc hàn và dây trần để hàn hồ quang hở. Ngoài các loại trên còn có dây hàn bột được cấu tạo bởi một lớp vỏ bọc kim loại trong nó là một hỗn hợp gồm bột kim loại và một số thành phần liên kết khác.

  • Que hàn và dây hàn phải được đóng gói, bảo quản cẩn thận vì que hàn cũng như dây hàn có xu hướng hấp thụ hơi ẩm. Nếu dùng que hàn, dây hàn bị ẩm các khuyết tật hàn sẽ xẩy ra nhiều hơn làm giảm chất lượng hàn, cụ thể là :

+ Hồ quang trở nên mạnh hơn và không ổn định.

+ Sự bắn toé nhiều hơn, hạt kim loại văng ra lớn hơn.

+ Độ ngắn của mối hàn sâu hơn, có thể gây nứt ở đáy.

+ Lớp xỉ phủ mặt trong khi hàn không đều, do đó bề mặt bị thô hơn.

+ Có thể xảy ra nứt mối hàn.

+ Có thể tạo nhiều bọt khí.

+Gây ra sự dòn hy-đờ-rô do tăng lượng hy-đờ-rô trong mối hàn.

  • Cần phải kiểm tra chất lượng dây hàn và que hàn trước khi dùng, nếu bị ẩm cần sấy khô.
  • Chuẩn bị kim loại hàn và lắp ghép.
  • Chỉ được sử dụng liên kết hàn khi thép có tính hàn được. Tính hàn là khả năng của kim loại cho phép hình thành mối hàn bằng các công nghệ hàn thông thường. Căn cứ vào tính hàn có thể chia vật liệu thành 4 nhóm:

Vật liệu có tính hàn tốt như thép các – bon thấp và thép hợp kim. Vật liệu này cho phép hình thành mối hàn có tính chất cơ học cao bằng công nghệ hàn thông thường mà không phải sử dụng các biện pháp đặc biệt như nung nóng sơ bộ khi hàn.

Vật liệu có tính hàn trung bình, đó là những vật liệu cho phép hình thành mối hàn với tính chất cơ học cần thiết trong những điều kiện nhất định, ở đây khi hàn phải nung nóng sơ bộ và làm giảm tốc độ nguội. Thuộc nhóm này có một số thép hợp kim thấp và thép hợp kim trung bình.

Vật liệu có tính hàn kém, đó là những vật liệu chỉ cho phép hình thành mối hàn trong những điều kiện công nghệ rất đặc biệt và phức tạp. Thuộc nhóm này có thép các-bon, thép hợp kim cao và một số thép đặc biệt như thép chống gỉ, thép chịu mài mòn…… Vật liệu không có tính hàn hay vật liệu không hàn được, ở đây ngay sau khi sử dụng công nghệ đặc biệt mối hàn cũng không đảm bảo chất lượng, các khuyết tật như rỗ, nứt thường xảy ra.

  • Bề mặt tiếp xúc của mép kim loại và vùng lân cận trong khoảng 20mm đến 30mm trước khi hàn cần được làm sạch dầu, mỡ, gỉ, nước và các chất bẩn khác. Nếu không mối hàn có thể bị rỗ.
  • Khi lắp ghép các chi tiết để hàn đặc biệt phải chú ý đến khe hở sao cho không vượt quá giá trị cho phép như trong bảng 1.
  • Kích thước của mạch hàn góc phải căn cứ theo tính toán về cường độ và độ bền mỏi để cố gắng qui định nhỏ nhất nhưng không được nhỏ hơn các trị số như qui định ở trong bảng 3-18 của qui trình thiết kế cầu theo trạng thái giới hạn. Chiều dài của mạch hàn góc ở chính diện và ở bên sườn không được nhỏ hơn 60mm và không nhỏ hơn 6 lần kích thước cạnh mạch hàn.

ĐỘ HỞ CHO PHÉP CỦA CÁC LIÊN KẾT

HÀN GIÁP MỐI

han giap moi
Các mạch hàn nối thường phải hàn 2 bên không phụ thuộc vào hình dạng mép. Trong trường hợp hàn hai bên có khó khăn thì cho phép hàn một bên, với mối hàn chịu kéo sau khi hàn phải gia công cơ khí mạch hàn. Chiều dày mặt hàn nối không được nhỏ hơn chiều dày bản thép được hàn.

  • Qui trình không cho phép hàn trực tiếp những bộ phận phụ (phần hẫng, các bộ phận lan can, đường người đI bộ…) với các bộ phận của dầm chủ , dầm của dầm hệ mắt cầu,các thanh của dàn chủ. Chỉ được hàn những bộ phận phụ này với cánh thò ra của nẹp tăng cường.
  • Không được hàn trực tiếp các thanh giằng ngang và các thanh chéo của hệ liên kết dọc với cánh dầm. Cho phép hàn bản nút nằm ngang chồng lên cánh chịu nén của dầm.
  • Các khuyết tật tại mối hàn.
  • Chảy loang mặt mối hàn, đây là hiện tượng kim loại hàn chảy loang ra bề mặt của kim loại cơ bản. Nguyên nhân của khuyết tật này do dòng điện quá lớn, chiều dài hồ quang hàn lớn hay vị trí đặt que hàn không đúng.
  • Vết lõm mép hàn, đây là hiện tượng có những chỗ lõm sâu trên kim loại cơ bản theo cạnh mép hàn khi dòng điện hàn quá lớn hoặc khi hồ quang quá dài. Khuyết tật này làm giảm tiết diện chịu lực của kim loại cơ bản và có thể là nguyên nhân làm cho liên kết hàn bị phá huỷ.
  • Cháy thủng : Khi hàn có thể xuất hiện các lỗ thủng xuyên mối hàn, nguyên nhân do hở chân mối hàn quá lớn, dòng hàn quá lớn hoặc công xuất mỏ hàn quá lớn và tốc độ hàn quá nhỏ.
  • Thiếu hụt cuối đường hàn (lõm đầu và cuối) hiện tượng này xảy ra khi kết thúc đường hàn, nguyên nhân do ngắt hồ quang một cách đột ngột hoặc do ngọn lửa hồ quang bị thổi lệch. Sự thiếu hụt náy làm cho tiết diện mối hàn bị giảm làm phát sinh ứng suất tập trung và có thể phát sinh vết nứt .
  • Rỗ khí: Hiện tượng này thường xảy ra khi lượng khí các-bon trong thép cơ bản cao, khi trên mép hàn có dầu, mỡ, sơn hoặc khi các chất đó bám vào dây hàn hay que hàn, khi vật liệu hàn ẩm hoặc khí bảo vệ có lẫn tạp chất. Ngoài ra còn do điều chỉnh ngọn lửa hàn không thích hợp và hàn quá nhanh khi sử dụng phương pháp hàn trong môi trường khí bảo vệ là CO2.
  • Lẫn xỉ : Hiện tượng này thường xảy ra khi không làm sạch gỉ ở mép hàn, khi hàn nhiều lớp mà việc tẩy gỉ ở lớp hàn trước không triệt để. Xỉ lẫn vào kim loại mối hàn làm giảm tiết diện chịu lực gây ra hiện tượng tập trung ứng suất.
  • Hàn không ngấu : Kim loại cơ bản và kim loại mới hàn không dính (không ngấu) hoặc giữa các lớp khi hàn nhiều lớp không dính nhau. Nguyên nhân là do chưa làm sạch bề mặt kim loại, khe hở quá hẹp, dòng hàn quá nhỏ, tốc độ hàn lớn và lệch vị trí que hàn khỏi trục mối hàn sinh vết nứt. Sự tồn tại của các màng nửa đặc nửa chảy lỏng của quá trình kết tinh cộng với ứng suất co ngót là nguyên nhân chính của nứt nóng. Nứt nóng thường phân bố bên trong mối hàn nên khó phát hiện, những vết nứt nóng phát triển đến bề mặt mối hàn dễ phát hiện hơn. Nứt nguội thường phát sinh ở những chỗ có hiện tượng tập trung ứng suất do tiết diện chịu lực cuả mối hàn bị giảm yếu.
  • Phương pháp kiểm tra chất lượng mối hàn :
  • Đây là phương pháp để tìm ra các đặc trưng độ bền của kim loại cơ bản, vật liệu hàn và mối hàn. Cho phép dùng các mẫu đã kiểm tra bằng cách quan sát bên ngoài để thí nghiệm.
  • Các tấm dùng để lấy mẫu thí nghiệm tính chất cơ học phải được chế tạo từ cùng một loại thép như kim loại cơ bản, chúng được hàn đính vào vật hàn sao cho mối hàn trên đó được tiến hành ở cùng vị trí không gian như mối hàn thật và đó là phần kéo dài thêm của mối hàn thật. Các tấm đó phải được cùng một người thực hiện với cùng chế độ hàn, vật liệu hàn và thiết bị hàn như khi hàn vật liệu thật.

Kích thước tấm, hình dạng kích thước mẫu cũng như phương pháp cắt lấy mẫu từ phôi phải theo tiêu chẩn.

Cần phải thí nghiệm : Kéo tĩnh liên kết hàn giáp mối 2 mẫu, hàn góc và hàn chữ T : 3 mẫu mỗi loại, thử uốn động (độ dai va đập) kim loại mối hàn giáp mối và vùng xung quanh mối hàn theo đường nóng chảy 3 mẫu mỗi loại, thử uốn tĩnh mối hàn giáp mối : 2 mẫu.

Người giám sát cần kiểm tra các thí nghiệm trên thông qua phiếu thí nghiệm, kiểm tra xem người hàn mẫu có phải là người hàn thực trên kết cấu không.

  • Quan sát bằng mắt. Phương pháp này dùng để phát hiện các khuyết tật trên bề mặt. Có thể quan sát bằng mắt thường hoặc kết hợp với dùng kính lúp.

Theo hình dạng bề ngoài mối hàn phải thoả mãn các yêu cầu sau :

+ Bề mặt mối hàn nhẵn, độ nhấp nhô nhỏ.

+ Có sự chuyển tiếp đều tới kim loại cơ bản.

+ Không có vết nứt, không có rỗ khí tập trung hay phân bố.

Các khuyết tật cần được sửa chữa theo cách : Các chỗ gián đoạn khi hàn và các chỗ kết thúc hồ quang phải được hàn kín. Các vết nứt, chỗ hàn không ngấu hoặc có khuyết tật vượt quá cho phép phải được tẩy bỏ ở phạm vi lớn hơn kích thước khuyết tật (dài hơn 10mm về mỗi phía) rồi hàn sửa lại. Các chỗ có vết cắt ở kim loại cơ bản sâu hơn cho phép 0,5mm đối với các tấm dày dưới 10mm và 1mm với các tấm dày trên 10mm phải được làm sạch và hàn sửa lại bảo đảm chuyển tiếp đều vào kim loại mối hàn.

Các khuyết tật đã được hàn sửa chữa phải được kiểm tra lại và tại mỗi vị trí chỉ được sửa chữa nhiều nhất là 2 lần.

  • Kiểm tra bằng chiếu tia Rơn-ghen hoặc tia Ga-ma : Khi chiếu tia Rơn-ghen hoặc tia Ga-ma ở những chỗ có rỗ khí, lẫn sỉ hoặc hàn không ngấu trên phim sẽ xuất hiện các vết sẫm.
  • Phương pháp siêu âm : Dựa vào khả năng của chùm tia siêu âm phản xạ lại theo hướng khác khi đi vào chỗ có khuyết tật của kim loại hàn từ đó phát hiện được vị trí và kích thước khuyết tật.
  • Phương pháp thẩm thấu bằng dầu hỏa : Dùng phương pháp này để xác định dộ rỗ, nứt, rò rỉ của kim loại mối hàn có bề dầy nhỏ hơn 10mm bằng cách quét dầu hỏa lên một mặt mối hàn, phía còn lại quét vôi trên vùng đường hàn và để khô. Dầu hỏa sẽ thẩm thấu qua vùng khuyết tật và được phát hiện dễ dàng. Phương pháp này có thể xác định được các khuyết tật nhỏ tới 0,1mm
  • Thử tính chất cơ học : Đây là phương pháp để xác định độ bền của mối hàn để so sánh với thiết kế xem có đạt hay không. Các mẫu để thí nghiệm cũng được hàn cùng chế độ với vật thật hoặc được cắt từ sản phẩm ra để tạo mẫu.

– Sức chịu lực tính toán của các mối hàn lấy theo bảng 6 của Quy trình thi công và nghiệm thu cầu cống.

4 Liên kết bằng bulông cường độ cao :

Cùng với liên kết hàn liên kết bulông cường độ cao được dùng khá phổ biến hiện nay.

lien ket bang bu long cuong do cao

  • Liên kết bulông cường độ cao làm việc nhờ lực ma sát giữa các tấm bản, lực ma sát được tạo ra nhờ lực căng trong các bulông.
  • Sự làm việc của liên kết với một bulông trong liên kết ma sát cho một mặt tiếp xúc xác định theo công thức :

T   = k m Nf

Trong đó : N – Lực căng trong thân bulông (tấn)

f   – Hệ số ma sát

k – Hệ số đồng nhất

  •  Hệ số điều kiện làm việc, khi tính toán trong thi công lấy m = 1, trong thiết kế lấy m = 0,95. Các số hạng f, k, N tra trong các bảng 2, 3 và 4 của Quy trình thi công và nghiệm thu dầm cầu thép liên kết bằng bulông cường độ cao.
  • Tính toán trong thi công được xét đồng thời sự làm việc của bulông cường độ cao và con lói, với con lói tính toán như đinh tán.
  • Để bulông đạt lực căng là N cần xiết bulông với mômen xiết Mx

Mx  = Ndk

Trong đó :         d – đường kính thân bulông (mm).

  • – hệ số mômen xoắn, k được quyết định trong thiết kế cho từng loại bulông và phương pháp bôi trơn. Có thể xác định hệ số k theo thực nghiệm.

N – lực căng trong thân bulông (tấn).

Từ Mx có thể xác định được lực cần đặt vào tay đòn của cờ-lê khi biết tay đòn (khoảng cách từ tâm bulông cường độ cao được xiết đến đường tác dụng của lực) hoặc ngược lại.

  • Kiểm tra chất lượng bulông, vòng đệm đai ốc.
  • Bulông, vòng đệm, đai ốc phải có kích thước đúng theo tiểu chuẩn qui định trong thiết kế. các kích thước tiêu chuẩn của bulông cường độ cao kể cả vòng đệm và đai ốc có thể tham khảo trong các bảng từ 1đến 4 của qui trình về bulông cường độ cao dùng trong cầu thép. Trong cầu thép thường dùng bulông cường độ cao có đường kính ren từ 18mm đến 24mm.
  • Tiêu chẩn bulông cường độ cao dùng trong cầu thép qui định tính chất cơ học của bulông, vòng đệm và đai ốc như sau:

– Giới hạn bền nhỏ nhất 110 kb/ mm2

– Giới hạn bền lớn nhất 130 kb/mm2

– Độ cứng đạt 325 ÷ 388 HB ( 35 ÷ 41HRc).

– Độ thất tương đối j% không nhỏ hơn 35.

– Độ dãn dài tương đối d% không nhỏ hơn 8.

– Độ dai va đập ak KGm/ cm2 không nhỏ hơn 5.

Với đai ốc giới hạn bền không nhỏ hơn 110kb/mm2 ( khi thử cùng với bulông), độ cứng đạt 283 ÷ 341HB (30 ÷ 37HRc).Với vòng đệm độ cứng phải đạt 283 ÷ 426HB (30 ÷ 45HRc).

+ Cấp chính xác mối ghép ren của bulông và đai ốc cho phép là 7H/ 8G theo TCVN 1917 – 76. Sai lệch về kích thước hình học của bulông, đai ốc và của ren phải tuân theo các qui định trong TCVN.

+ Độ không vuông góc giữa mặt tựa mũ bulông với đường tim của thân bulông không vượt,quá 1o.

+ Bulông, đai ốc, vòng đệm khi vận chuyển phải đóng trong hòm kín, trên hòm phải ghi rõ:

–  Tên nhà máy chế tạo.

– Tên và qui cách sản phẩm

– Số hiệu của lô sản phẩm.

– Khối lượng tịnh.

– Khối lượng cả bì.

Các bulông vòng đệm, đai ốc phải có mở bảo vệ, không bị gỉ.

  • Phải loại bỏ các bulông, vòng đệm, đai ốc có vết nứt.
  • Trước khi lắp ráp, ren bulông phải được vặn thông suốt dễ dàng bằng tay trên toàn bộ chiều dài ren. Bulông, vòng đệm, đai ốc phải được lau chùi, làm sạch bụi, sạch các lớp dầu, mỡ…và khi cần bôi thêm một lớp dầu mỏng vừa đủ để khi xiết dầu không thấm vào bề mặt bản ma sát. Vệ sinh, bôi trơn cấu kiện phải theo đúng qui định của thiết kế, thông thường có thể dùng hỗn hợp 90% xăng công nghiệp và 10% dầu nhờn công nghiệp.
  • Bề mặt ma sát .
  • Bề mặt tiếp xúc của các thanh, bản ghép trước khi lắp phải được tẩy sạch bằng phun cát, phun hạt gang hoặc bằng lửa. Nếu đã được tạo mặt ma sát trước ở xưởng và được phủ lớp mạ (hay phủ lớp khác) bảo vệ, trước khi lắp ráp phải làm sạch bụi, dầu mỡ, nước ngưng tụ trên mặt. Trước khi gia công mặt cần tẩy sạch vẩy gỉ, sửa chữa các khuyết tật. Kiểm tra sai số hình học của các cấu kiện theo phụ lục 1 của Qui trình thi công và nghiệm thu dầm cầu thép liên kết bằng bulông cường độ cao. Các mép sau khi đo cắt, hàn, dập vv… phải được mài nhẵn bằng máy mài và không được lẹm vào thép cơ bản quá 0,5mm.

Phương pháp gia công mặt để đạt hệ số ma sát tính toán phải tuân theo chỉ dẫn trong đồ án thiết kế, nếu không có chỉ dẫn thì dùng phương pháp phun cát hoặc phun hạt gang. Nếu tạo ma sát bằng lớp sơn đặc biệt thì phải bảo đảm chiều dày lớp sơn theo qui định.

  • Mặt ma sát đã được tẩy sạch phải được bảo vệ cẩn thận tránh bị bẩn lại do gỉ, dầu mỡ, sơn… Khi bị bẩn lại cần gia công lại bằng cách tẩy sạch bẩn.

Sau khi mặt tiếp xúc được tẩy sạch mà xuất hiện lớp gỉ nhẹ (có ố vàng, quệt tay thấy có mầu vàng nhưng không có bụi vàng) cũng như trên mặt tiếp xúc bị mưa, sương hoặc hơi nước ngưng tụ mà đã được sấy khô ( như thổi bằng hơi ép) thì không phải gia công lại mặt tiếp xúc.

Sau khi mặt tiếp xúc được phun cát không được để quá 3 ngày đêm kể từ khi phun xong đến khi xiết chặt toàn bộ bulông của mối nối hay liên kết hoặc trám kín các kẽ hở của tập bản thép trong thi công.

  • Việc gia công lại bề mặt ma sát được thực hiện như gia công lần đầu. Cần sử dụng lại các bản thép tháo ra trong các liên kết hoàn chỉnh thì không thể gia công tạo mặt ma sát như các phương pháp thông thường mà phải có biện pháp công nghệ đặc biệt được thiết kế chấp nhận.
  • Kiểm tra độ sạch bụi, sơn, gỉ… trên mặt tiếp xúc đã được phun cát có thể dùng kính lúp với độ phóng đại 6 lần để soi trên bề mặt, nếu không thấy bụi bẩn là được.

Kiểm tra độ sạch dầu mỡ bằng cách nhỏ 2 đến 5 giọt xăng trên mặt bản thép. Sau thời gian ít nhất 15 giây dùng giấy lọc thấm xăng còn đọng lại trên mặt bản thép. Nhỏ xăng cùng loại ( đã dùng 2 đến 5 giọt) lên mặt giấy lọc cùng loại để kiểm tra. Để cho hai tờ giấy bay hết xăng, nếu màu sắc ở giấy của hai chỗ vết xăng đã bay hơi giống nhau là đạt yêu cầu.

  • Người kiểm tra cần kiểm tra thiết bị làm sạch bề mặt, phương pháp bảo vệ bề mặt đã làm sạch và cả quá trình lắp, xiết bulông có làm bẩn bề mặt ma sát không.
  • Kiểm tra lắp ráp bulông cường độ cao.
  • Lắp theo đúng trình tự và phải đảm bảo.

Tiến hành lắp cụm trước khi lắp vào kết cấu nhịp. Các lỗ đinh của tập bản phải đồng tâm. Định vị bằng các con lói thi công.

Lắp đủ số bulông đảm bảo sự làm việc của liên kết theo từng giai đoạn chịu lực của quá trình thi công và dùng cờ-lê lực xiết tới trị số từ 50% đến 90% lực căng tiêu chuẩn. Kiểm tra kích thước và độ khép kín của tập bản nếu đạt yêu cầu tiến hành trám kín các khe ghép ở liên kết. Xiết chặt số lượng bulông này đến dúng lực căng tiêu chuẩn.

Lắp các bulông vào các lỗ còn trống và xiết ngay đến lực căng tiêu chuẩn. Rút từng con lói thi công và thay bằng bulông, thay đến đâu xiết đến lực căng tiêu chuẩn đến đó.

  • Chuẩn bị đầy đủ điều kiện che chắn khi mưa cũng như thiết bị sấy khô sau khi mưa.
  • Đầu tiên dùng cờ-lê gió để xiết bulông nhưng sau đó phải dùng cờ-lê lực có bộ phận chỉ thị chính xác để xiết lại kiểm tra. Xiết từ từ không giật cục, sau khi xiết xong bulông phải được đánh dấu bằng sơn để tránh nhầm lẫn.

Mô men xiết do cờ-lê lực tạo nên có độ chính xác không thấp hơn 0 ÷ 5% mô men xiết yêu cầu và phải thường xuyên kiểm tra chỉnh lại cờ-lê lực (trước mỗi ca phải kiểm tra 1 lần).

  • Trong mỗi tập bản cần xiết chặt bulông từ chỗ tập bản có độ ép chặt tới chỗ ít chặt hơn (vi dụ xiết từ hàng đinh liên kết ở xưởng đến đầu tự do hay trọng tâm đám đinh đến mép sao cho những bu lông ở đâù nút, mối nối hay đầu thanh được xiết sau cùng).
  • Sau khi xiết mỗi bulông phải có đủ hai vòng đệm ở phía đuôi và phía đầu. Đặt vòng đệm phải đúng theo chiều qui định của nhà chế tạo.
  • Bulông đã được xiết tới lực căng thiết kế không cho phép sử dụng lại cho một liên kết bulông cường độ cao khác.
  • Kiểm tra độ khép kín của tập bản bằng cách dùng lá chuẩn có bề dày 0,3mm, nếu tất cả các phía mép của tập bản không hở quá 0,3mm là đạt yêu cầu.
  • Kiểm tra lực căng trong thân bulông bằng cờ-lê lực có độ chính xác cao. Số lượng bulông cần kiểm tra quy định như sau:

– Khi số lượng bulông ở mối nối dưới 5 cần kiểm tra 100%.

– Khi số lượng bulông ở mối nối dưới 5 đến 20 cần kiểm tra 5 bulông .

– Khi số lượng bulông ở mối nối trên 20 cần kiểm tra 25%.

Nếu trong số bulông kiểm tra chỉ cần có 1 bulông không đạt mômen xiết thì phải kiểm tra toàn bộ số bulông còn lại. Đánh dấu số bulông đã được kiểm tra và bulông không đủ mômen xiết để tránh bỏ xót khi xiết lại.

Kết quả kiểm tra phải được ghi trong nhật ký công trình.

Góc quay của cờ-lê lực khi kiểm tra bulông không lớn hơn 100 đến 150.

  • Phải kiểm tra hình dạng và kích thước của kết cấu sau khi đã lắp ráp. Sai số phải nằm trong quy định như trong Phụ lục 1 và Phụ lục 4 của Quy trình thi công và nghiệm thu dầm cầu thép liên kết bằng bulông cường độ cao.
Bài viết tương tự

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *